Cómo estabilizar los Procesos: SEIRYAKU, o el fluir de un río

En la cultura japonesa, la explicación de conceptos se hace a menudo utilizando símiles con la naturaleza. Para explicar uno de los efectos nocivos de los inventarios, acuden al símil del mar y los arrecifes. El inventario es representado por el nivel del mar. Cuando baja la marea, aparecen las rocas que representan los problemas. Cuando se eliminan los problemas, la productividad aumenta. El inventario, el mar, es nocivo porque oculta los problemas (las rocas), además de otros efectos perjudiciales sobre los costes.

Lo mismo ocurre con el concepto de seiryaku.

En japonés significa, literalmente, el fluir de un río.

En este sentido, la producción debe fluir a través de los puestos de trabajo como el agua de un manso río. Sin detenciones, sin sobresaltos, de un modo constante. Para ilustrar el concepto, en Japón te explican que las paradas incomodan al operario. Imagínate cuando estás andando por una acera, o en un coche por una carretera y los semáforos, los atascos o las aglomeraciones, te detienen. Es algo que incomoda. Es más importante que la velocidad de producción sea uniforme en todos los puestos a que vaya muy rápida en unos y luego se frene en otros, ocasionando paradas y exceso de inventario en proceso. Esta velocidad es la que se conoce como takt time (ritmo).

Gran parte de las herramientas Lean están destinadas a conseguir este fluir continuo de la producción. Recuerdo al director de operaciones de Ford en Valencia, Mr. Brand, decirnos una mañana: “Señores, esto no es una empresa. Cada mañana cuando vengo al trabajo lo hago pensando qué sorpresa tendré hoy”. Para luego decirnos: “Una empresa consiste en tener la seguridad que las actividades funcionan de acuerdo con el programa”.

El concepto de seiryaku es el que nos llevó a crear las dos primeras fases de la implementación del lean: fase de Estabilización y fase de flujo Continuo. Veamos qué significan y qué herramientas se utilizan en cada una de ellas.

1. FASE DE ESTABILIZACION:

Los puestos de trabajo deben generar productos capaces en calidad y consistentes con el programa establecido. Tenemos pues dos elementos: calidad y cantidad según el programa previsto.

Calidad:

Para conseguir una calidad estable deben darse los siguientes pasos con las correspondientes herramientas Lean:

  1. Entrenar a los operarios en las operaciones y en la aplicación de autocontroles. Establecer sistemas que ayuden al operario a evitar errores. Herramienta Lean: Poka-Yoke.
  2. Organizar los puestos de trabajo mediante la herramienta de las 5S. Durante su implementación se deben identificar todos los desperdicios para eliminarlos o reducirlos. Ir incorporando a la cultura del puesto de trabajo, y de la organización, la práctica (no la filosofía) de la mejora continua.
  3. Definir el estándar operacional del puesto de trabajo. Definir el tiempo ciclo del puesto y su comparación con el takt time del proceso. Las herramientas a emplear son las Hojas de Organización o de Estandarización del puesto de trabajo y los Gráficos de Balanceo o Yamasumi.
  4. Establecer la Gestión Visual: mediante la gestión visual se identifica rápidamente el estado de la producción. También se pueden emplear sistemas Andon para avisar de incidencias con el objetivo de que sean resueltas rápidamente, afectando lo menos posible al ritmo de producción.

Cantidad:

Las máquinas y personas deben realizar la producción planificada. Para ello:

  1. Implementar Mantenimiento Productivo Total (TPM) en producción para evitar pequeños paros en máquinas. Incorporar limpiezas, inspecciones rutinarias o lubricaciones no complejas a las tareas de operación. Los procesos de seguridad deben estar implantados y ser cumplidos. Herramienta: TPM primera fase.
  2. Establecer, si no existe, un mantenimiento preventivo. Guardar las piezas de repuesto más usadas en el área de trabajo. Herramienta TPM primera fase.
  3. Implantar la hoja de capacidad de análisis de máquina. Comprobar la interacción hombre máquina. Herramienta: Diagrama hombre-máquina.
  4. Las piezas para fabricar no faltan en el puesto de trabajo. Entrega directa y periódica de los inventarios de materiales y subproductos en los puestos de trabajo. Diseñar las rutas de entrega de materiales a línea. Herramienta: Just in Time, Kanban de Reposición.

2. FASE DE FLUJO CONTINUO:

La producción debe fluir a través del proceso.

  1. Reducir el tamaño del lote: Si hay fabricación por lotes reducirlos:
    1. Implementar cambio rápido. Herramienta: SMED
    2. Implementar el TPM fase 2.
    3. Fabricar conforme a demanda. Herramienta: Nivelación de la Producción o Heijunka. Fase 1
    4. Balancear puestos de trabajo para conseguir el ritmo. Herramienta: Yamasumi.
  2. Lay-out de la planta: Organizar los puestos de trabajo de modo que se reduzca el transporte, el movimiento, los inventarios en proceso y el espacio de fábrica utilizado:
    1. Las máquinas y las estaciones de trabajo se trasladan de manera que el flujo de producción se realice con el mínimo de transportes, movimientos, de inventario y espacio. Herramienta: Lean lay-out.
    2. Establecer los almacenamientos unificados entre puestos cuando no sea posible igualar los ritmos de trabajo de puestos consecutivos. Las piezas solo pueden estar en estos almacenes o en el puesto de trabajo. Las ubicaciones se determinan para favorecer el flujo de producción y cada material está ubicado en su lugar de un modo claro. Herramienta: Supermercados y Gestión Visual.
    3. La unidad de Mantenimiento tiene sus áreas y equipos organizados para atender a paradas superiores a 10 minutos. Herramientas: Andón, 5´S, lean lay-out.
  3. Soporte: Los departamentos auxiliares tienen claro su servicio a producción (donde se genera el mayor valor para el cliente):
    1. La organización tiene implementada la cultura de solución de problemas y aplica cotidianamente la mejora continua por medio de las diferentes herramientas de análisis existentes para cada nivel y tipo de problema.
    2. No existen causas especiales en los procesos pues éstos se mantienen estadísticamente capaces. Hay un proceso de reducción de causas comunes mediante la herramienta 8D.

Con la implementación de estas fases conseguiremos un sistema de fabricación estable y fluido, donde la sensación de “apagar fuegos” se habrá reducido considerablemente. Los resultados son predecibles, tanto en calidad como en cantidad, porque el proceso es estable y está controlado.

Fuente: Escuela Lean.

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