Audi Smart Factory: Bienvenidos al proceso de ensamblaje modular

La marca alemana experimenta con tecnología que contempla vehículos autónomos por doquier, drones y robots biónicos. En Ingolstadt, los coches se trasladan de un punto a otro sobre módulos autónomos para recibir las piezas que les corresponden.

Ingolstadt es una ciudad de 120.000 almas, de las que una tercera parte trabajan en Audi. La inmensa factoría de 2,7 millones de metros cuadrados no es lo único célebre en este enclave de gran valor para la marca por sus excelentes comunicaciones; su muralla sólo pudo ser expugnada por Napoléon, y aquí nacieron tanto Frankenstein -según el relato de Mary Shelley- como la secta secreta de los Illuminati, cuyos ideales no eran otros que la lucha contra la superstición, los abusos del Estado y la desigualdad entre sexos.

Pues bien, Audi parece haberse inspirado en estas dos creaciones de su acervo y las ha hecho suyas en su fábrica matriz, donde la fuerza de la razón convive con la más chispeante imaginación y sus particulares ‘monstruos’. He aquí algunas de las extrañas criaturas que pululan por la planta de Ingolstadt: drones capaces de transportar volantes de automóvil, pequeños convoyes sin conductor, módulos igualmente autónomos que llevan de aquí para allá coches a medio ensamblar, robots que depositan las piezas con la delicadeza de una bailarina de ballet…

El fabricante alemán ha dado a conocer todas estas tecnologías en el curso de una jornada técnica dedicada a lo que denomina la ‘fábrica inteligente’, cuya aspiración es hacer frente a los retos de la digitalización y la sostenibilidad en un marco de trabajo donde trabajadores y robots coexistan en armonía al tiempo que los recursos disponibles se emplean de la forma más eficiente.

En el corazón del nuevo proceso productivo se encuentra el ensamblaje modular, que pretende ‘jubilar’ la tradicional línea de montaje inventada por Henry Ford al proponer lo siguiente: que sea el propio coche el que, montado sobre un vehículo autónomo, se traslade de un punto a otro de la fábrica para recibir las piezas que le corresponden de acuerdo con sus especificaciones.

El propósito es reducir los tiempos de espera y la ocupación ineficiente de espacio mientras cada unidad a medio producir aguarda para pasar a la siguiente estación de ensamblaje, una operativa que los responsables de la compañía comparan con un gigantesco sistema de control de tráfico o una partida de ajedrez.

‘Paula’ es el apelativo cariñoso que recibe el módulo autotripulado que ha desarrollado Audi para transportar los coches de una parte a otra de la planta. Se trata de una especie de ‘arcón’ que carga el coche (admite un peso máximo de 2,2 toneladas) y es capaz de llevar también contenedores con piezas o herramientas y, por supuesto, de reconocer y sortear obstáculos.

Los vehículos autónomos desempeñan un papel clave en la fábrica del futuro según la concibe Audi, también en su pretensión de integrar las áreas de tecnología y logística. En este capítulo destacan los pequeños convoyes sin conductor que recorren la planta transportando cargas de manera económica y flexible, con la repercusión en recursos humanos -ay- que todos conocemos. La marca experimenta en estos momentos con drones que mejorarían notablemente la logística al poder transportar objetos de hasta 2,2 kilos de peso entre diversos puntos de la factoría.

Audi muestra con orgullo indisimulado la sala donde trabajan sus impresoras 3D, gracias a las cuales es posible reducir el peso de las piezas una media de 2,5 kilos y que éstas no estén compuestas por varios elementos sino que conformen una unidad.

Fruto de los concursos de creatividad que la marca organiza entre sus trabajadores es un nuevo robot que se encarga de colocar los 14 tornillos que fijan los bajos de la última generación del A3, uno de los cinco modelos que se producen en Ingolstadt, el último de los cuales es el Q2.

En la fábrica se están probando en la actualidad robots dotados de pinzas biónicas. Estos dispositivos disponen de un cabezal adaptable que puede colocar en el vehículo piezas de todo tipo de formas, pesos y texturas -por ejemplo, los distintos modelos de antenas de radio que se instalan aquí-, y hacerlo además con la precisión y finura necesarias para evitar el más mínimo arañazo, un espectáculo realmente digno de verse.

Una de las mejoras implantadas en Ingolstadt guarda relación con el control de calidad de los productos y la correcta ergonomía de los operarios. Piensen en el conocido juego de ‘Operación’ y se harán una idea aproximada de lo que hablamos. Sobre una plataforma regulable en altura para adaptarla a la estatura del empleado y con una pantalla de ordenador a la vista, se dispone, por ejemplo, el panel de una puerta con todas sus conexiones eléctricas por hacer.

Bien, el trabajador sólo tiene que ir colocando y apretando cada clema -la del elevalunas, la del reglaje de los espejos exteriores, etcétera- a la espera de que el sistema confirme que cada conexión es correcta. En caso de que una haya quedado mal fijada, el ‘juego’ se detiene hasta que sea puesta como es debido. De esta manera, un eventual fallo en ese panel únicamente podrá presentarse por un doble error, humano e informático, lo que reduce drásticamente la posibilidad de que ocurra. Ya ven: imaginación y lógica en buena sintonía en el reino de Audi tras las famosas murallas de Ingolstadt.

Fuente: PABLO ÚBEDA. Ingolstadt (Alemania)@expansioncom

C. Marco
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