LEAN Management

Lean manufacturing (Fabricación robusta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los siete tipos de “desperdicios” (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el desperdicio, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas “lean” (en inglés, “sin grasa” o “ágil”) incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción “pull” (en el sentido de kanban), y elementos y procesos “a prueba de fallos” (poka yoke).

Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.

Los principios clave del Lean Manufacturing son:

  • Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen
  • Minimización del desperdicio: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
  • Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información
  • Procesos “Pull”: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.
  • Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
  • Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

La metodología de mejora de la eficiencia en fabricación desarrollada por la empresa Toyota, fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra; la productividad de Japón era muy inferior a la americana. Después de la guerra Ohno visito Estados Unidos, donde estudio los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostro impresionado, por el énfasis excesivo que los americanos ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en prejuicios de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de la postguerra. Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades tanto primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra japonesa “muda” significa “desperdicio” y se refiere en específico, a cualquier actividad humana que consume recursos y no crea valor.

El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los proceso, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura está relacionado con la utilización del Activity-based costing el cual de acuerdo a su versión original busca relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe del producto.

Por otro lado, sirve para implantar una filosofía de mejora continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propósito de la manufactura esbelta es serle útil a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora continua.

Principios:

1. Considerando en general que el cliente en su mayoría lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solución. La Mejora Continua como principio de que “Todo puede mejorar” en cada uno de los pasos del proceso como en la producción en sí , representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos, en dónde se dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mínimo costo conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entregar en el tiempo y en el lugar exacto así como de la entregar en cantidad y calidad sin excederse.

2. El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor añadido (espacio, capital y gente): Minimización del desperdicio.

3. Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfección) de manera que satisfaga los requerimientos de clientes por su alta calidad: Calidad a la primera.

4. Procesos “Pull”: Producir sólo lo necesario en base a que los productos son solicitados o tirados o por lograr la producción del “Jale” del cliente final.

5. Desarrollar una Relación a Largo Plazo con los proveedores a partir de los acuerdos a los que se llegue para compartir información y compartir el riesgo de los costes.

6. Cuando los volúmenes de producción sean menores, desarrollar la capacidad de ser Flexibles para poder producir ágilmente diferentes misceláneas de gran diversidad de productos.

Estrategia:

La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5 ‘S por provenir de los términos japoneses:

• Seiri: Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente

• Seitón: Ordenar.

• Seiso: Limpieza.

• Seiketsu: Estandarizar.

• Shitsuke: Disciplina.

Aplicación de las 5 S’s:

Con ello se determina que el ambiente sea de calidad, es decir, permiten que el lugar de trabajo sea organizado, ordenado y limpio, y por ende un lugar de trabajo seguro que a su vez tendrá un gran impacto en la calidad al reducir los extra tiempos no planeados en distracciones e incrementa la atención en la creación del producto.

Objetivo de las 5’S:

Lograr una mayor eficiencia y uniformidad

Importancia de las 5 S’s:

Lograr la eliminación de despilfarros en diferentes áreas Incrementar el mejoramiento de condiciones de seguridad industrial

Beneficios de las 5 S’s:

El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado Se genera una cultura organizacional Se potencializa y se economiza el uso y la respuesta del tiempo Se incrementa la vida útil de los equipos Se reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectos.

Descripción de las 5 S’s:

CLASIFICAR (SEIRI): Es necesario iniciar en las áreas de trabajo y administrativas retirando “Etiquetando en rojo” eliminando los elementos innecesarios para la operación. Estos artículos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operación y se desechan o descartan los que se consideran inútiles liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas.

ORDENAR ( SEITON): A los elementos que no se retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de almacenamiento, visualización, y utilización pintando líneas de señalización de áreas con líneas , siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes, etc. El ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la organización.

LIMPIEZA (SEISO): La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI) además de que da un mantenimiento regular que hace más seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación brindando como en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad así como a la organización en sí.

ESTANDARIZAR (SEIKETSU): Mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicación.

DISCIPLINA (SHITSUKE): Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos.

Tipos de desperdicio:

Los 6 tipos de desperdicios según Ohno: (pensamiento robusto)

  • Errores que requieren rectificación; cualquier trabajo repetido es buena indicación de desperdicio.
  • La producción de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los productos.
  • Las etapas inútiles en los procesos, que podrían eliminarse sin prejuicios del valor del producto final, son desperdicios.
  • Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea valor.
  • Las personas ociosas que esperan inventario son una indicación de que la planta no está equilibrada. Todos los trabajadores deben dedicar aproximadamente la misma cantidad de esfuerzo.
  • Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Si usted fabrica con demasiada anticipación corre el riesgo de que no haya demanda de su producto por motivo de que se competencia haya ofrecido uno más atractivo para el Cliente.

Excelencemanagement

Una respuesta a LEAN Management

  1. Marisol Martell Salinas dijo:

    Excelente artículo !!!

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